Агломератор для переработки пленки обслуживание. Оборудование по производству пластика. Паспорта основных агрегатов. Оборудование из Китая. пунктов которым следует уделить внимание при выборе агломератора

Агломератор для переработки пленки обслуживание. Оборудование по производству пластика. Паспорта основных агрегатов. Оборудование из Китая. пунктов которым следует уделить внимание при выборе агломератора

Агломератор - это универсальное оборудование, применяемое в переработке отходов полимеров для получения товарного продукта - агломерата. Также его используют для дробления тонкостенных пластмассовых изделий, полипропиленовой мешковины и пленок, для сушки влажного материала перед литьем или экструзией, для простой промывки пленочных отходов, в качестве скоростного смесителя.

Выбирая агломератор для полиэтилена, следует изначально определиться с его желаемой производительностью и основным исходным материалом. Несмотря на большое количество производителей такого оборудования, устройство и принцип работы агломератора остаются неизменными. Конструктивно агломератор состоит из следующих узлов: рамы, подшипникового узла с установленным инструментом, электродвигателя с устройством натяжения ремней, рабочего корпуса с загрузочным окном и элементов выгрузки готового материала, щита управления.

7 пунктов которым следует уделить внимание при выборе агломератора.

Модель агломератора

АПР-

22У

АПР-

АПР-

30М

АПР-

АПР-

АПР-

АПР-

30х2

АПР-

37х2

АПР-

37х2М

АПР-

45х2

АПР-

55х2

1.цена,

уловия

поставки

Цена, тыс. руб.

Срок поставки, р/д.

Доставка

Выбор оборудования для переработки полиэтилена

При всей кажущейся простоте агломератора нужно обратить внимание на следующие факторы при выборе модели:

В случае установки направляющих с ножами на вал двигателя необходимо знать, что двигатель не рассчитан на ударную нагрузку и повышенную температуру. Срок службы такого двигателя составляет от полугода до года. Поэтому не следует обращать внимание на низкую цену таких агломераторов;

Когда подшипники работают в холостую, то их температура должна находиться в пределах 35-45 0 С. При эксплуатационном режиме температура в рабочей камере достигает более 100 0 С и передается по валу в подшипниковый узел. Если такая температура для подшипника неопасна, то для сальников она является критической. Необходимо принудительное охлаждение подшипникового узла, особенно если он крепится фланцем в днище рабочей камеры. Также необходимо обратить внимание на наличие контроля смазывающих материалов. Отсутствие или недостаточное количество смазки ведет к выходу подшипников из строя, а в отдельных случаях - к потере вала и самого подшипникового узла. Излишняя пластичная смазка ведет к разогреву подшипников;

Должна быть предусмотрена защита подшипникового узла от попадания на него сырья, воды, абразивных материалов, находящихся в используемом сырье, особенно при работе с утилем. При отсутствии такой защиты сальник подшипникового узла работает недолго;

Форма ножей влияет на производительность агломератора. Ножи со скосами позволяют применять менее мощные двигатели, но для их заточки требуются специальные приспособления; их следует чаще затачивать; кроме того, увеличивается время агломерирования. Ножи прямоугольной формы предпочтительней: они позволяют без переточки четыре раза менять режущую поверхность; также осуществляется максимальная передача мощности электродвигателя на разогрев агломерируемой массы;

Клиноременная передача предназначена для передачи крутящего момента от двигателя на вал оборудования. При неправильном выборе диаметра шкивов, сечения и количества ремней Вам потребуется часто регулировать силу натяжения ремней и производить их замену. Предпочтительнее, если установлены ремни узкого, а не нормального сечения, и еще лучше, если стоят поликлиновые ремни;

Корпус лучше выбирать откидываемый на шарнирах или съемный. Попросите показать процесс замены ножей. Если корпус приварен к раме, оператору приходится или «нырять» В бочку, или с помощью специальных приспособлений снимать направляющие с вала, что, в свою очередь, не позволяет обеспечить плотную посадку траверс на вал. Еще один момент: автору не известен ни один оператор, который бы ни разу не заплавил материал в рабочей камере; это происходит или из-за невнимательности или из-за недостаточного опыта работы. В этом случае, у оператора есть всего несколько минут на удаление слипшегося полимера. Если масса успевает остыть, то для ее удаления потребуется применение слесарного инструмента и очень много времени;

Моющий или обычный агломератор? Это - на ваш выбор. Мойка осуществляется подачей воды в рабочую камеру во время дробления материала; вода сливается через дренажные отверстия, сделанные на заслонке, корпусе или днище агломератора. Правда, при этом вымывается и измельченный материал, который можно отделить в ванне-отстойнике. Данный способ хорошо избавляет от пыли, но плохо от песка. Время переработки увеличивается в несколько раз. Обратите внимание на защиту подшипников от воды; отечественные производители зачастую пренебрегают этим фактором.

  • Постарайтесь найти и поговорить с любым незаинтересованным переработчиком отходов: он обязательно подскажет вам, с какими проблемами приходится сталкиваться.
  • При указании в паспорте на оборудование параметров производительности фирмы-производители, как правило, лукавят; указанную производительность можно достичь, показывая несколько варок на заранее приготовленном сырье.
  • Привезите с собой килограммов 200-300 того сырья, на котором собираетесь работать. Прогнав его через предварительно разогретый агломератор, вы узнаете его реальную производительность.

Ежегодное увеличение объемов переработки отходов на территории РФ привлекает начинающих предпринимателей в сферу переработки ТБО(твердых бытовых отходов), но, как и в любом бизнесе, существует риск не получить прибыль или уйти в минус. Дело в том, что процесс переработки отходов полимеров требует значительных финансовых вложений.

Наиболее затратным этапом является закупка необходимой техники - мало кто с «нуля» может позволить приобрести себе полноценную линию по переработке отходов.

Одним из путей реализации участка будет вариант начать с малого, охватив какое- то одно направление переработки, постепенно наращивая мощности и расширяя виды перерабатываемого сырья.

Немалую долю отходов, подлежащих рециклингу, занимают пленки. Переработка пленочных отходов полимеров довольно прибыльное дело - разница между сырьем и агломератом колеблется от 8 до 20 р. за кг.

Одним из основных видов оборудования для переработки пленочных отходов является агломератор- устройство, перерабатывающее пленку в товарный продукт, подлежащий дальнейшему использованию следующие пленочные отходы:

* ПНД полиэтилен низкого давления,

* ПВД полиэтилен низкого давления,

* ПП полипропилен,

* Стретч-плёнка.

АГЛОМЕРАТОР СВОИМИ РУКАМИ

На данный момент производители предлагают огромное количество различных вариантов, однако, их стоимость оказывается недоступной на этапе запуска бизнеса. Безусловно, покупка уже полностью укомплектованного изделия - более простой вариант решение, но мы предлагаем обратить внимание на решение, позволяющее сэкономить до 60 процентов от стоимости нового оборудования - изготовить его самим.

Агломератор состоит из рамы, подшипникового узла с установленным инструментом, электродвигателя, устройства натяжения ремней, рабочего корпуса с загрузочным окном, элементов выгрузки готового материала, а также щита управления.

Изготовление подшипникового узла является самым сложным и трудоемким процессом, который отнимает гораздо больше времени, чем изготовление остальных составляющих.

Наша компания предлагает приобрести сердце агломератора - подшипниковые узлы, которые мы устанавливаем на выпускаемые нами агломераторы серии АПР, зарекомендовавшие себя не только в центре России (в Москве и Московской области "трудятся" более 20 агломераторов АПР) но и на просторах России от Калининграда до Хабаровска .

В случае самостоятельного изготовления узла Вам потребуется:

  1. токарный станок
  2. фрезерный станок
  3. плоско шлифовальный станок
  4. круглошлифовальный станок
  5. ленточнопильный станок
  6. сверлильный станок
  7. сварочный аппарат
  8. Печь для калки
  • материалы и комплектующие:
  1. круги ст.3-20 2 , 45, 40х диаметром 70-300 мм
  2. листовой металл ст.3-20 2 толщиной 10-30 мм
  3. подшипники 3
  4. сальники 3
  5. метизы

Для изготовления рамы и рабочего корпуса - "бочки":

  • оборудование:
  1. углошлифовальная машина /монтажная пила
  2. дрель /сверлильный станок
  3. дуговая сварка /полуавтоматическая сварка
  • материалы и комплектующие:

1. листовой металл ст.3-20 2 2-14 мм

2. уголок/профильная труба для изготовления рамы

3. толстостенная труба для корпуса, диаметром не менее 530 3

4. двигатель со шкивом, мощностью не менее 22кВт 3

5. шпилька+ гайка для натяжителя

6. ремни 3

Разумеется, чтобы самостоятельно изготовить агломератор , необходима консультация профессиональных технологов и конструкторов, которые составят индивидуальный чертеж, удовлетворяющий требованиям ГОСТов и ЕСКД. Только Вы сможете контролировать процесс изготовления агломератора на всех этапах, а также получите гарантированно качественное изделие, сделанное по корректным и грамотным чертежам.

Следует обратить внимание, что чертежи и эскизы, найденные в интернете, лучше не использовать без консультации со специалистами, разумеется, если Вы сами им не являетесь, т.к. они прежде всего:

  • устаревшие
  • являются небкатанными дипломными проектами
  • содержат ошибки и/или недоработки

Наша компания гарантирует высокое качество изготавливаемых деталей. Многолетний опыт эксплуатации на множестве крупнейших предприятий РФ и стран Зарубежья свидетельствует об эффективности и выгодности использования наших узлов. Конструкция, разработанная нашими специалистами, уникальна и запатентована .

Мы призываем Вас ответственно подойти к вопросу оборудования, взвесив все плюсы и минусы, а также тщательно выбирать исполнителей для чертежей, если вы примете решение изготовить агломератор своими руками. Только от профессионализма всех звеньев производственной цепи зависит надежнная и эффективная работа будущего изделия.

2 свариваемость без ограничений

3 входит в состав ЗИПа агломераторов АПР 342 серии

Агломераторы

Назначение агломераторов, устройство и принцип работы

Агломератор предназначен для переработки отходов ПВД пленочных (отмывки, подсушки, измельчения и агломерирования полиэтиленовых отходов).

Агломераторы бывают простые и моющие и предназначены в зависимости от модели для измельчения, отмывки, агломерирования, предварительной сушки вторичных пленочных отходов полимерных материалов. Иногда используются как сушилки для просушивания и подогрева отсыревшего сырья.

Получаемый продукт называется агломерат (окатыши (шарики) различной величины (3-10 мм) и цвета) - полуфабрикат используемый в качестве вторичного сырья.

Агломератор является устройством периодического действия и может быть использован как для проведения полного цикла переработки, включающего все вышеуказанные стадии, так и в сочетании с другими аппаратами для проведения одной или нескольких стадий с последующей переработкой в других аппаратах, а также в линиях переработки вторичных материалов.

Агломератор состоит из корпуса, станины на которой смонтированы все узлы аппарата и электродвигатель привода. Внутри корпуса на валу подшипникового узла, расположенного снизу, закреплены направляющие с ножами различной формы. На корпусе крепится установка подачи воды.

Шкаф управления располагается на корпусе или собирается отдельным блоком. (зависит от модели)

Станины желательно закрепить стационарно на анкерные болты. Все агломераторы работают от ~ 380 V, 50 Гц.

Заземление обязательно для всех моделей агломераторов.

Принцип работы агломератора предельно прост и заключается в следующем: оператор загружает отходы плёнки в рабочую камеру.

(станок обязательно должен быть включен за 1 - 2 минуты до начала работы, чтобы смазка разошлась в подшипниковом узле)

Далее материал рубится, если надо отмывается (мойка плёнки снижает производительность получения агломерата, но позволяет получать сырьё из сильно загрязненной и соответственно дешевой пленки) после чего за счёт трения высушивается, разогревается (более 100˚ С) и превращается в однородную массу. Здесь важно не упустить момент и подать в рабочую камеру “шоковую” воду для резкого охлаждения массы. Вода охлаждает, ножи рубят, в итоге получается агломерат, немного сушится (1 - 2 мин.) и готово.

Агломератор роторный, моющий марки АМ 30

Готовый продукт называется агломератом и используется в качестве готовой фракции для дальнейшего применения в производстве.

Агломерат имеет вид гранулы неправильной формы, размер которой 3-10 мм.

Данный продукт готов к переработке на литьевых машинах (любые виды литья ), на экструзионном оборудовании (производство пленки ). Реально Вы можете убедиться в выше изложенном на нашем производстве по переработке пленочных отходов. Увидеть предлагаемую установку в действии. Наша установка свободно работает в круглосуточном режиме.

Монтаж оборудования

Установить устройство на ровную поверхность.

Затем установить ременную передачу от главного двигателя и отрегулировать натяжение ремней.

Затем устанавливается охлаждающая ванна. Она монтируется ниже уровня торцевого выхода главного устройства с отверстиями для волочения пластической массы на 2-3 см.

Если утечек нет, значит монтаж завершён успешно.

Необходимо уделить особое внимание на заземление станка.

Необходимо установить требуемую рабочую температуру при помощи регуляторов на панели управления. После того, как рабочая температура будет установлена на требуемое значение, необходимо вручную провернуть вращающиеся части главного устройства и валы вспомогательных устройств.

Убедиться, что вращение валов и деталей происходит в нормальном режиме.

Затем отвинтить корпус устройства в торцевой части станка с отверстиями, через которые проходит материал.

Полностью заполнить бункер сырьём.

Включить главный агрегат.

Посмотреть, как происходит движение растопленной пластической массы через отверстия на выходе из устройства. Волокна должны попадать в ванну, где они охлаждаются.

Выключить главный двигатель и установить решётчатые фильтры на выходную часть станка. Для каждого вида пластика устанавливаются от 2-х до 5-ти решётчатых фильтров. Поверх решёток устанавливается стопор и наворачивается корпус торцевого устройства с отверстиями для волочения волокон.

Затем необходимо слегка провернуть главное устройство поворотом рукоятки на панели управления.

Подайте питание на станок включением рубильника источника тока.

Скорость прохождения волокон не должна быть слишком высокой, а так же не должна быть слишком низкой. Если толщина волокон неравномерна, это значит, что температура слишком низкая. Необходимо при помощи регулятора на панели приборов поднять её на 10-12 градусов.

Если материал проходит слишком медленно, либо волокна слишком тонкие, это значит, что забились решётки.

В этом случае необходимо заменить решётчатые фильтры.

Необходимо выключить станок выключателем на панели управления и разомкнуть рубильник подачи тока. Затем отвинтить торцевое устройство и вынуть решётки.

Решётки необходимо регулярно, раз в смену чистить.

При нормальной работе устройства сырьё непрерывно поступает из бункера в верхней его части внутрь станка, и необходима непрерывная подача сырья в верхний бункер.

Если сырьё из верхнего бункера внутрь станка не поступает, необходимо остановить станок, демонтировать кожух и своевременно устранить причину неполадок.

Обслуживание станка

В точки смазки станка должны регулярно пополняться смазкой. В редуктор станка заливается жидкая смазка, в подшипники станка набивается консистентная смазка.

Обслуживание станка производится регулярно и должным образом, рабочее место оператора должно содержаться в чистоте.

В каждую смену состояние станка внимательно контролируется. Необходимо своевременно подтянуть крепёж деталей.

Инструменты

Подбор устройства для резки.

Станок для выдувания

Комплектация станка для выдувания обычно включает двигатель, три подающих трубы, сопло и систему охлаждения, бункер и т.д.

Технология работы:

Сырьё засыпается в бункер, затем оно разогревается и формируется в плёночный рукав, внутрь которого компрессор нагнетает воздух. Плёнка охлаждается и принимает окончательную форму. А затем сматывается в рулон.

Подготовка устройства к работе:

Проверить, что сам экструдер и все его составные части смонтированы должным образом и надёжно закреплены.

Если двигатель, бункер, сопло установлены не там, где необходимо, следует смонтировать их согласно с производственными требованиями.

Приборная доска:

Тумблер А: разогрев.

Тумблер В: контроль температуры. Регулировка температуры согласно с требованиями.

Тумблер С: включается, когда температура достигнет максимума.

Тумблер Д: поддержание постоянной температуры.

На приборной доске устанавливаются показатели температуры.

Конкретные показания могут быть разными и определяются технологией переработки конкретного вида пластика. Если сырьё не плавится, следует отрегулировать температуру нагрева.

Материал: полиэтилен высокого давления

В устройстве №1 температура равна 140 0 С. В устройстве №2 температура равна 150 0 С. В устройстве №3 температура равна 155 0 С. В тройнике температура равна 168 0 С. Сопло: 150 0 С.

Материал: полиэтилен низкого давления.

В устройстве №1 температура равна 170 0 С. В устройстве №2 температура равна 185 0 С. В устройстве №3 температура равна 185 0 С. В тройнике температура равна 190 0 С.

Сопло: 185 0 С.

Материал: полипропилен.

В устройстве №1 температура равна 180 0 С. В устройстве №2 температура равна 230 0 С. В устройстве №3 температура равна 230-250 0 С. В тройнике температура равна 220 0 С. Сопло: 200 0 С.

Если используется полиэтилен высокого давления, можно не использовать пластину подогрева. Если используется полиэтилен низкого давления, использование пластины подогрева практически всегда обязательно.

Последовательность операций при работе:

1. Засыпать пластиковую крошку в бункер для исходного сырья.

2. Запустить двигатель.

Крошка станет поступать внутрь устройства и там плавиться.

При помощи захвата вытянуть рукав из сопла, ухватив его за вершину. Рукав начнёт вытягиваться.

3. Включить компрессор. Открыть клапан воздушного насоса. Подать небольшое количество сжатого воздуха в сопло устройства. Если воздуха будет много, рукав может разорваться.

4. Плёночный рукав пройдёт через подающий короб, и только после этого можно будет повысить давление сжатого воздуха. Когда давление воздуха достигнет номинального, можно будет закрыть воздушный клапан.

5. Дождаться момента, когда процесс выдувания плёнки пойдёт стабильно, а толщина и ширина плёнки станет равномерной.

6. Необходимо контролировать точность параметров выдуваемой плёнки, её ширину и равномерность.

7. Если возникнут нарушения требуемых параметров, необходимо своевременное вмешательство для исправления течения процесса.

Станок для производства пакетов

Данный станок снабжён устройством автоматического управления, автоматическим контролем температуры и программным управлением.

Устройство регулировки размеров рукавной ленты (китаец показывает на красную ленту).

Регулируемое устройство для запаивания пакетов.

Устройство запаивает пакеты и автоматически печатает на них логотипы.

Оборудование, которое осуществляет функции, которые указаны выше (регулировка размеров рукавной ленты, запаивание пакетов, нанесение логотипов) полностью управляется автоматикой и представляет из себя единый агрегат.

Выключатель автоматического контроля параметров ленты (поворотный барашек зелёного цвета, на который показывает китаец) главным образом служит для регулировок параметров подачи материала на входе в станок.

Если отключить устройство автоматического контроля параметров ленты, то загорится красная контрольная лампа. Процесс складывания плёнки можно скорректировать вручную с помощью поднятия направляющего валика.

Когда направляющий валик опускается, загорается красный цвет, когда направляющий валик поднимается, красный свет затухает, лампа становится чёрного цвета.

Технология производства пакетов

Станок устанавливается на ровную поверхность и подключается к бытовой электросети 220V 50Gz.

С этого момента можно приступать к процессу производства.

Сначала проверьте, что питание подключено должным образом. Затем включите автоматические выключатели внутри распределительного щита станка. Рукой поднимите и опустите направляющий валик складывания плёнки и добейтесь включения и выключения выключателей красной лампы.

Нажмите кнопку пуска станка, проконтролируйте, чтобы процесс проходил в штатном режиме. Проконтролируйте готовность всех механизмов к работе.

Затем включите выключатель устройства подогрева. Отрегулируйте температуру и установите её на требуемое значение.

Температура для полиэтилена - 150 0 С. Температура для полипропилена - 170 0 С.

Вставьте рукав под планку устройства запаивания и проведите контрольное запаивание.

Затем отрегулируйте плёнку согласно требуемым размерам (на натяжном барабане).

Отрегулируйте зазоры и расстояние между швами от запаивания и прочность швов.

Если прочность швов недостаточна, необходимо отрегулировать температуру (при помощи регулятора на панели приборов). Шаг регулировки - от 5-ти до 10-ти градусов. Затем проверьте качество пакетов и швов

1. Контролируется равномерность сварных швов

2. Проверяется качество печати логотипов на пакетах.

Если качество соответствует требованиям, все автоматические устройства отрегулированы должным образом, можно приступать к поточному изготовлению пакетов.

В программу станка вводятся параметры выпускаемой ленты

С этого момента начинается автоматическая подача материала и запаивание пакетов.

Обслуживание устройства

Чтобы продлить срок службы станка, необходимо регулярно подтягивать крепёж, своевременно его смазывать и контролировать состояние его агрегатов.

Все трущееся части смазываются маслом из маслёнки.
Перед началом работы необходимо обнулить параметры, заложенные в программу станка

Каждый день проверяется крепёж деталей, контролируется состояние подшипников.

Изношенные детали следует своевременно заменять.

После работы нужно очистить детали от остатков краски, протереть ролики и валики.

Матрицы для печати после работы протираются бензином или уайт-спиритом.

Если станок не будет работать в течение в течение продолжительного промежутка времени, следует демонтировать валики для печати. Резиновые матрицы для печати в таком случае при возобновлении работы обычно заменяются на новые.

Технология печати

Обычно используются резиновые матрицы.

Матрицы могут быть изготовлены вручную либо с помощью формирования под прессом.

Матрицы наклеиваются на валик с помощью клейкого полотна.

Вначале необходимо содрать с клеящего слоя полотна защитную тканевую сетку.

Потом клеящее полотно наклеивается на барабан, и на него наклеивается матрица. После этого матрица готова к работе. После заправки краски можно приступать к производству.

Используются специальные типографские красители для печати на пакетах.

Когда в станок подаётся новая рукавная лента, обычно необходимо снова отрегулировать положение матрицы на барабане, переклеив её.

Когда печатать ничего не нужно, то матрицу можно на время заклеить пластырем в один или в несколько слоёв.

Краску допускается загустить или разбавить, чтобы её вязкость была оптимальной

Когда все приготовления будут выполнены, можно приступать к работе и к печати логотипов на пакетах.

Устройство для изготовления ручек на пакетах типа «майка»

Необходимо подать питание из обычной бытовой электросети 220V 50Gz и после этого можно приступать к работе.

Под нож для пробивания ручек подкладывается деревянная доска. На доску кладётся один пакет. После пробивания ручек готовый пакет кладётся в упаковочный мешок.

Если пробивания ручек не происходит, следует отрегулировать пресс и привести в норму соответствующие зазоры либо заменить деревянную доску.

Устройство для измельчения пенополистирола и других пластиков

Технология переработки разных видов пластиков отличается главным образом используемой рабочей температурой.

Охлаждающая ванна

Ванны бывают разных типоразмеров и могут быть изготовлены заказчиком самостоятельно. Глубина ванны от 30 до 40 см. Ванна не должна быть слишком длинной, иначе волокна становятся хрупкими и могут ломаться.

Общая комплектация:

Главный двигатель: 10,5 кВт.

Главный двигатель: 10,5 кВт.

Ременная передача: 180 мм. 3 штуки.

Вспомогательный двигатель: 7,5 кВт.

Ременная передача: 130 мм. 3 штуки.

Измельчитель: 0,5 кВт

Ременная передача: 140 мм. 1 штука.

Устройство разделения материала: 10,5 кВт

Оборудование Серии 135 по переработке вторичных мягких пластиков и ПЭТ сырья

Номер паспорта _____

Номер гарантийных обязательств до экспорта 034

Оборудование произведено ___квартал 200____ года

Паспорт «Гранулятора» - оборудования по переработке мягких вторичных пластиков и ПЭТ сырья 135 серии

1. Описание станков

Гранулятор вторичной пластмассы MSJ-135

Состоит из четырех установок

1.станок для предварительного измельчения сырья

2.агломератор ZS - 65

3.станок для производства хлопьев и гранул

4.моющий сепаратор ZR - 1000

Комплект оборудования укомплектован тремя двигателями, рассчитанными на напряжение 380 Вольт, 5 ампер, второго класса электробезопасности. Все двигатели имеют трехфазное подключение.

1.1. Станок № 1 для предварительного измельчения сырья

Дробилка специально предназначена для размельчения бросовых, устаревших пластмассовых изделий, как бочки, бутылки, трубы, мешки, целлофановые пленки. Оборудование имеет ряд преимуществ-рациональная конструкция, высокая производительность, длительный срок эксплуатации, размельченная пленка, шелковый окатыш не наматывается на вращающийся вал. Через удобный мелкий просеиватель можно получать раскрошенное пластмассовое вторсырье различного размера и формы. В процессе дробления отработанной пленки, мешкотары, окатышей, если в нижней части машины вмонтировать моющую установку (размешиватель), можно одновременно размельчая материал, добиваться достаточной степени очистки, это показывает разносторонность машины и удобность для дальнейшей работы с вторсырьем (патент L98 203051.7)

Модель Параметры

Зафиксированное лезвие/шт

Вращающее лезвие/шт

Двигатель мощн. (кВт)

По заказу покупателя, Монтируется на месте установки

Производительность (кг/час)

50 ~ 200

1400×850×1350

Если установить размешиватель (для промывки сырья)

Мощность размешивателя (кВт)

Обороты (об./мин)

Внешние габариты (Д х Ш х В) мм

1400×2250×1350

Вес (кг)

1.2. Станок №2 Агломератор ZS - 65

Агломератор - станок с независимым приводом шнека диаметром 135 мм.

Мощность двигателя варьируется по заказу покупателя от 3 кВт до 6 кВт, стандартный комплект 5 кВт, допустима установка двигателя до 7,5 кВт. При двигателе 7,5 кВт производительность возрастает на 15% от номинала. Двигатели на станки монтируются на месте установки оборудования и монтируются при запуске станков. Станок оснащён четырьмя зонами нагрева мощностью 11 кВт. Шнек регулируется по скорости вращения в зависимости от типа перерабатываемого пластика и загрузки сырьём.

Температура различных пластиков в различных зонах нагрева:

Технические параметры :

Агломератор серии ZS - 65 предназначен для переработки мягких пластиков и ПЭТ сырья. В случае необходимости из-за использования неоднородного сырья имеется возможность отключения отдельных зон нагрева. В станок загружается измельчённый и промытый пластик. Размер загружаемого сырья не превышает 50х50х20 мм, желательно предварительная сушка измельчённого сырья. Станок может подключаться к установке дегазации, в этом случае возможно переработка сырья с содержанием влаги до 15 процентов от массы сырья.

Не допускать попадания в сырьё металла и камня.

1.3. Станок №3 для производства хлопьев и гранул

Станок предназначен для производства гранул и хлопьев нитей толщиной 10мм из вторичных пластмасс после её переработки в агломераторе.

Технические параметры:

1.4. Станок № 4 моющий сепаратор ZR - 1000

Данная машина отделяет лейблы от раскрошенных PET хлопьев путем вибрации, в зависимости от материалов во внутренней части компрессора.

Основные технические параметры

Компрессор:#5

Производительность:1000 кг/час.

Мощность двигателя компрессора: 550Kw.

Напряжение:220V

Производительность: 1000кг/час

2. Данные испытаний основных узлов и агрегатов

Инспекционный доклад

No._______
Литер: Пекинский контроль качества,
Номер:____________
Замеры и инспекции Литер: Пекин, Номер:__________

Наименование продукции:

Организация, подвергаемая проверке:

Печать Станции инспекций и контроля качества механической продукции г. Пекин

Кодовый номер доклада: _________________

Наименование образца Гранулятор вторичной пластмассы

Обозначение и тип MSJ-135

Торговая марка Мега Пауэр

Кол-во образцов 1 шт.

Наименование организации,

подвергнутой проверке Мега Пауэр Гонконг Групп Лимитед

Код образца 0518

Зарегистрированное название

предприятия Мега Пауэр Гонконг Групп Лимитед

Дата производства ___________
Состояние образца Нормальное

Основание для инспекции

Q/JB MKJ 001-2005 «Гранулятор вторичной пластмассы»

Объекты инспекции

Проверка на холостом ходу, проверка под нагрузкой, время предварительного разогрева системы нагрева, максимальная скорость вращения червячного вала, замеры производительности, действительная удельная мощность, пропорциональное соотношение перерабатываемого материала, безопасность и защита, активная и пассивная безопасность, безопасность при избыточном напряжении, кнопки, электрооборудование и электропроводка, заземление, сопротивление электрической изоляции, контроль при повышенном напряжении, шумность, качество материала червячного вала, внешний вид, электродвигатель, сопроводительная документация, всего 20 пунктов

Дата проверки _____________

Дата окончания _____________

Утверждаю: Чжан Цзичан Контролёр: Ван Юэу Главный инспектор: Чжан Кэюн

Объект инспекции

Технические требования

Результаты замеров

Заключения по каждому объекту

Проверка на холостом ходу

Направление вращения должно быть нормальным, вращение стабильное и равномерное, не должно быть заклиниваний и срезания поверхностей деталей

Направление вращения нормальное, вращение стабильное и равномерное, нет заклинивания и срезания поверхностей деталей

Соответствует требованиям

Проверка под нагрузкой

Вращение должно быть стабильным и равномерным

Вращение стабильное и равномерное

Соответствует требованиям

Время предварительного разогрева системы нагрева

Не более 2 ч.

1 ч. 25 мин.

Соответствует требованиям

Максимальная скорость вращения червячного вала

Не менее 40 об. / мин.

50 об. /мин.

Соответствует требованиям

Замеры производительности

Не менее 70 кг. / час

84,6 кг. / час

Соответствует требованиям

Действительная удельная мощность

Не более 0,13 кВт / (кг. / час)

0,10 кВт / (кг. / час)

Соответствует требованиям

Пропорциональное соотношение перерабатываемого материала

Не менее 1,40 (кг. / час) / (об. / мин.)

1,69 (кг. / час) / (об. / мин.)

Соответствует требованиям

Безопасность и защита

В местах, которые опасны для человека, должны стоять защитные ограждения

В местах, которые опасны для человека, установлены защитные ограждения

Соответствует требованиям

Активная и пассивная безопасность

Должно соответствовать статье 6.2 GB5226.1-2002

Соответствует статье 6.2 GB5226.1-2002

Соответствует требованиям

Безопасность при избыточном напряжении

Должно соответствовать статье 7.2 GB5226.1-2002

Соответствует статье 7.2 GB5226.1-2002

Соответствует требованиям

Должно соответствовать статье 10.2 GB5226.1-2002

Соответствует статье 10.2 GB5226.1-2002

Соответствует требованиям

Электрооборудование и электропроводка

Должно соответствовать статье 14 GB5226.1-2002

Соответствует статье 14 GB5226.1-2002

Соответствует требованиям

Заземление

Должно соответствовать статье 8.2 GB5226.1-2002

Соответствует статье 8.2 GB5226.1-2002

Соответствует требованиям

Сопротивление электрической изоляции

Должно соответствовать статье 19.3 GB5226.1-2002

Сопротивление изоляции не менее 1 мегаом

Соответствует статье 19.3 GB5226.1-2002

Сопротивление изоляции 600 мегаом

Соответствует требованиям

Контроль при повышенном напряжении

АС 1000 V, время 1 мин., не должно быть искрения и пробоя

АС 1000 V, время 1 мин., нет искрения и пробоя

Соответствует требованиям

Не более 85 дБ (А)

Соответствует требованиям

Качество материала червячного вала

Инспекционный доклад должен

признать соответствие нормам

Инспекционный доклад

признал соответствие нормам

Соответствует требованиям

Внешний вид

Лакокрасочное покрытие должно быть стойким, не должно быть сколов и потёков краски, поверхность должна быть чистой, цельной равномерно окрашенной, вид красивый. Сварные швы должны быть обработаны и сглажены

Лакокрасочное покрытие стойкое, нет сколов и потёков краски, поверхность чистая, цельная равномерно окрашенная, вид красивый. Сварные швы обработаны и сглажены

Соответствует требованиям

Электродвигатель

Номинальная мощность должна быть 11 кВт, двигатель должен иметь сертификат соответствия нормам

Номинальная мощность 11 кВт, двигатель имеет сертификат соответствия нормам

Соответствует требованиям

Сопроводительная документация

Должны быть: Инструкция по применению, сертификат соответствия нормам

Имеются инструкция по применению, сертификат соответствия нормам

Соответствует требованиям

Станция инспекций и контроля качества механической продукции г. Пекин

3. Инструкция по использованию и применению

3.1 Проверка исправности оборудования

Необходимо установить требуемую рабочую температуру при помощи регуляторов на панели управления. После того, как рабочая температура будет установлена на требуемое значение, необходимо вручную провернуть вращающиеся части главного устройства и валы вспомогательных устройств. Убедиться, что вращение валов и деталей происходит в нормальном режиме.

Включить главный агрегат.

Дождитесь, когда из главного устройства станут выходить волокна пластической массы. Волокна проходят вдоль охлаждающей ванны и поступают в устройство для нарезки. Необходимо рукой направить волокна вдоль ванны до их поступления в приёмное отверстие устройства нарезки.

Устройство функционирует нормально.

3.2 Монтаж оборудования

После этого устанавливается устройство нарезки. Затем устройства подключаются к питающей сети.

После монтажа электрооборудования необходимо проверить сопротивление изоляции и убедиться, что нет утечки электричества.

Ванна изготавливается самостоятельно, согласно размещению оборудования в конкретном месте, устраивается место оператора станка с панелью управления. Рядом со станком может быть предусмотрено место для очистки решёток.

Электродвигатели поставляются к оборудованию отдельно от станков и монтируются на месте.

Монтаж электрооборудования осуществляется специалистами.

3.3 Обслуживание станка

В точки смазки станка должны регулярно пополняться смазкой. В редуктор станка заливается жидкая смазка, в подшипники станка набивается консистентная смазка.

Если температура станка слишком низкая, работу начинать не следует.

Когда станок не работает, обязательно нужно удалить из него остатки растопленного пластика.

Обслуживание станка производится регулярно и должным образом, рабочее место оператора должно содержаться в чистоте. В каждую смену состояние станка внимательно контролируется. Необходимо своевременно подтянуть крепёж деталей.

Необходимо проверить крепление провода заземления.

В станок загружается сырьё из пластика, недопустима загрузка в станок иного вида сырья, в противном случае произойдёт преждевременный износ механизмов.

3.4 Инструменты

Набор рожковых ключей, разводной ключ, набор отвёрток, скребков для удаления оставшейся пластмассы, решётчатые фильтры.

Подбор устройства для резки.

Тип устройства: 400. Мощность двигателя 10,5 кВт. Приводной ремень: 160 мм.

Тип устройства: 500. Мощность двигателя 13-15 кВт. Приводной ремень: 180 мм.

4. Техника безопасности

1. Обязательно заземление всех агрегатов оборудования.

2. Работа с нитями обязательна в теплоизолирующих перчатках.

3. При работе с сырьём обязательно использование защитных рукавиц.

5. Гарантийные обязательства

Гарантийный срок - срок действия гарантии на Оборудование 1год с момента пересечения границы КНР. Под гарантией понимается:

1. Гарантийный ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности

Оборудования и восстановлению ресурса Оборудования или его составных частей.

2. Гарантийное обслуживание (ГО) - обеспечение в течение установленного гарантийного срока соответствия качества поставленного Оборудования требованиям нормативной документации, ТУ, установленным образцам, условиям договора поставки и т.д., безвозмездное устранение несоответствий, выявленных потребителем в гарантийный период, замена Оборудования при его выходе из стоя при условии соблюдения потребителем условий эксплуатации, хранения и транспортирования.

Гарантийные обязательства производителя по обслуживанию комплекса «135» для переработки старых пластмасс действительны в течение одного года с момента пересечения грузом границы страны покупателя оборудования. С 30 апреля 2006 года, по 30 апреля 2007 года во исполнение обязательств, принятых на себя заводом-производителем № 345\12, в рамках контракта №19 от 2005 г. В течение одного года «Исполнитель» оказывается следующий набор услуг:

Наименование услуги

Срок исполнения

Примечание

Консультирование покупателей

Сертификация в органах рос. стандарта запасных частей поступающих из КНР

При входе оборудования в РФ

Замена узлов и агрегатов, вышедших из строя вследствие заводских дефектов

Проведение ремонтных работ

В зависимости от необходимости ждать поставку фирменных запасных частей.

Выдача заключений о причинах происхождения дефекта

Оформление получения и отправка потребителю гарантийных изделий произведённых на заводе-производителе

Осуществление гарантийного ремонта

В зависимости от сложности ремонта

Передача и перевод вопросов- ответов возникших у потребителей в странах СНГ на завод производитель

Внегарантийная поставка запасных частей

В зависимости от сортамента

Полная замена отдельных агрегатов завода или мини.завода в целом

В зависимости от объёма подлежащего замене оборудования

Выдача копий утерянных документов

Таможенных, транспортных, сертификаций, контрактов, инструкций по использованию.

Производитель » принимает на себя исполнение работ, описанных в предыдущем разделе договора, по поступившей от «Покупателя» заявке.

В случае выхода из строя оборудования, в период действия заводской гарантии «Заказчик» предоставляет «Производитель » заявку с описанием возникших проблем и дефектов задание в письменном виде.

В течение трёх рабочих дней «Производитель» обязан выдать заключение является ли данный случай гарантийным. В случае признания случая не гарантийным данное утверждение должно быть мотивированно.

Заключение «Производителя» может быть обжаловано у руководства завода производителя.

Решение завода-производителя по классификации гарантийных случаев является окончательными и обязательными для исполнения «Производителем».

Договор считается выполненным после истечения годичного срока нахождения оборудования в РФ, если на 365 день «Покупатель » не заявил претензий в оговоренном в настоящем договоре порядке.

«Производитель» правомочен давать разрешение на использование при ремонте узлов и деталей российского производства.

Если выход из строя оборудования произошёл не по вине производителя, а «Покупатель» желает приобрести запасные части у «Исполнителя» то их поставка осуществляется на договорной основе, цена и условия поставки вырабатываются путём переговоров.

В случае использования при ремонте не заводских узлов, а изделий, произведённых в РФ или других странах, «Исполнитель» решает все вопросы по возмещению затрат возникших при их приобретении.

Стоимость доставки до «Покупателя» запасных частей и агрегатов оплачивает завод-производитель.

«Производитель» обязан оказывать услуги с надлежащим качеством.

«Производитель» отвечает за сервисное обслуживание оборудования,но не несёт ответственность за поставку, её сроки, комплектность поставки,качество продукции и прочие вопросы находящиеся в компетенции завода-производителя.

«Покупатель» отвечает за использование оборудования по назначению, согласно инструкций и правил. В случае нарушения правил по обслуживанию и использованию приведших к выходу из строя оборудования, ответственность за это несёт «Покупатель».

Директор сервисного центра ______________

Паспорт оборудования по переработке вторичных пластиков и ПЭТ сырья универсального

с дегазацией и установкой подачи мягкого сырья. Серия 145

Номер паспорта _______________
Номер гарантийных международных обязательств до экспорта 035

Оборудование произведено ___ квартал 200___ года

1 Описание станков

1.1. станок для предварительного измельчения сырья

1.2. Агломератор

1.3. станок для производства хлопьев и гранул

2. Установка. Регулировки. Эксплуатация и важнейшие моменты

2.1 Установка и регулировка

2.2 Монтаж и регулировка мойки

2.4 Установка и регулировка устройства нарезки гранул

2.5 Производство

3. Проверка исправности оборудования

4. Монтаж оборудования

5. Инструменты

6. Проблемы оборудования вторичной переработки пластика РЕТ

7. Техника безопасности

8. Гарантия

1. Описание станков

Гранулятор вторичной пластмассы YH-145 MSJ

Состоит из трех установок:

1. Станок для предварительного измельчения сырья

2. Агломератор

3. Станок для производства хлопьев и гранул

Станок № 1 для предварительного измельчения сырья, моющий

Дробилка специально предназначена для размельчения бросовых, устаревших пластмассовых изделий, как бочки, бутылки, трубы, мешки, целлофановые пленки, Пэт бутылки. Оборудование имеет ряд преимуществ-рациональная конструкция, высокая производительность, длительный срок эксплуатации, размельченная пленка, шелковый окатыш не наматывается на вращающийся вал. Через удобный мелкий просеиватель можно получать раскрошенное пластмассовое вторсырье различного размера и формы. В процессе дробления отработанной пленки, мешкотары, окатышей, если в нижней части машины вмонтировать моющую установку (размешиватель), можно одновременно размельчая материал, добиваться достаточной степени очистки, это показывает разносторонность машины и удобность для дальнейшей работы с вторсырьем (патент L98 203051.7)

Основные технические параметры:

Модель / Параметры

Зафиксированное лезвие\шт

Вращающее лезвие\шт

Двигатель мощн. (кВт)

Производительность (кг\час)

50 ~ 200

Внешние габариты (Д х Ш х В) мм

1400×850×1350

Мощность размешивателя (кВт)

Обороты (об.\мин)

Внешние габариты (Д х Ш х В) мм

1400×2250×1350

Вес (кг)

Размер получаемых заготовок

50мм

Влажность на выходе заготовок

Не менее 30%

Размер приемного бункера

500*300*300мм

Автоматическая дробилка с мойкой служит для отделения от пластикового сырья любых металлов, камней, других твёрдых примесей, для измельчения пластика ножами и для мойки сырья водой в быстро вращающемся потоке. После чего сырьё поступает в экструдер, в результате чего производится пластиковая крошка. Автоматическая дробилка с мойкой состоит из электродвигателя, кронштейна для ножей, сита, плоских ножей, ротационного барабана с проталкиванием сырья для его мойки и других деталей.

Основные функции и технические параметры

Примечание: В соответствии с различным используемым сырьём, с требованиями к размерам сырья после его измельчения, возможна замена сита на другое с иными размерами ячеек.

Станок №2 Агломератор

Агломератор - станок с независимым приводом шнека диаметром 145 мм. Мощность двигателя, стандартной комплектации 5 кВт, допустима установка двигателя до 7,5 кВт. Двигатели на станки монтируются на месте установки оборудования и монтируются при запуске станков, шкивы и ремни приобретаются на месте и устанавливаются самостоятельно исходя из условий установки станка и требований заказчика. Станок оснащён 6 зонами нагрева мощностью 20 кВт. Скорость вращения шнека регулируется, в зависимости от типа перерабатываемого пластика и загрузки сырьём.

Температура различных пластиков в различных зонах нагрева:

Наименование сырья

1-я зона нагрева

2-я зона нагрева

3-я зона нагрева

4-я зона нагрева

5-я зона нагрева

6-я зона нагрева

Стирол-акрилонитрил (САН)

Дегазация

150 0 С нагрев головки

Стирол-акрилонитрил (САН)

Дегазация

150 0 С нагрев головки

Дегазация

150 0 С нагрев головки

Дегазация

150 0 С нагрев головки

Полиамид

Дегазация

150 0 С нагрев головки

Полиамид

Дегазация

150 0 С нагрев головки

Функциональный тип

Дегазация

150 0 С нагрев головки

Функциональный тип означает, что в процессе производства 4-я зона нагрева может отключаться (закрываться)

Технические параметры:

Агломератор предназначен для переработки мягких пластиков и ПЭТ сырья. В случае необходимости из-за использования неоднородного сырья имеется возможность отключения отдельных зон нагрева. В станок загружается измельчённый и промытый пластик. Размер загружаемого сырья не превышает 50х50х20 мм, желательно предварительная сушка измельчённого сырья. В станке может подключаться зона дегазации, в этом случае возможно переработка сырья с содержанием влаги до 15 процентов от массы сырья.

Станок оснащен установкой обеспечивающей подачу мягких пластиков и пленок в зоны нагрева. Скорость подачи до 3,5 кг/минуту. Подача обеспечивается за счет спирального транспортера при необходимости подачи твердых пластиков возможно отключение данного агрегата. Установка находится в верхней части агломератора.

Агломератор выпускает от 6 до 12 нитей диаметром в 10 мм переработанного сырья, длина нити может достигать 79 метров. Станок производит стерильный продукт, пригодный для использования в пищевой промышленности, гарантирует полную стерилизацию продукта.

Не допускать попадания с сырьём металла и камня.

Агломератор

Агломератор расплавляет под высокой температурой уже измельчённое и промытое сырье и продавливает получившуюся пластическую массу. Он состоит из 3-х частей: щита управления, электродвигателя, основного устройства.

Принцип работы: пластмасса через воронку попадает внутрь барабана агломератора. Затем пластмасса с силой проталкивается шнеком агломератора по направлению к головке. В головке агломератора движению пластической массы создаётся сопротивление фильтрационными решётками, пластиной разделения потока, матричной головкой. Сопротивление движению пластической массы усиливается постепенным уплотнением спиральной нарезки. Таким образом, продвигающаяся пластическая масса подвергается сильному комплексному воздействию сил сдавливания, разрезания, перемешивания и др. От трения пластика о стенки цилиндра и о шнек, а также от взаимного внутреннего трения пластической массы выделяется большое количество тепла. Вследствие этого температура внутри цилиндра агломератора непрерывно повышается. Физическое состояние пластической массы изменяется от стекловидного состояния до состояния высокой пластичности. В конце концов, пластик превращается в вязкую текучую массу. Достигается состояние абсолютной пластичности. Так как шнек агломератора непрерывно и равномерно вращается, пластифицированная масса равномерно выдавливается через головку агломератора. В результате она превращается в тягучие пластиковые волокна. Затем волокна охлаждаются, измельчаются и превращаются во вторичные пластиковые гранулы.

Из этого можно подытожить, что процесс формирования пластика включает процессы загрузки, пластификации, равномерного продавливания. Затем пластик проходит через головку и формируется в волокна. Эти три процесса могут быть названы фазой загрузки, фазой пластификации и фазой равномерного перемешивания.

Шнек

Шнек и цилиндр агломератора - это одни из важнейших комплектующих оборудования. Основное предназначение шнека заключается в равномерной подаче пластической массы к головке. Кроме того, в процессе подачи пластик переходит в состояние пластичного расплава, перемешивается до однородной массы. Вода, содержащаяся в сырье, превращается в пар и выбрасывается.

Система электрооборудования и нагрева.

Система нагрева действует в процессе работы агломератора, она нагревает цилиндр и головку. Благодаря ей сырьё в агломераторе переходит в расплавленное состояние. Кроме того, определённое количество тепла выделяется ещё и вследствие трения сырья о стенки цилиндра, о шнек и внутреннего трения сырья. Одновременно с этим тепло подводится извне при помощи нагревания цилиндра, и благодаря этому сырьё переходит в пластичное состояние. В агломераторе, для переработки вторичных пластиков, используется нагрев при помощи нагревательных пластин из слюды и нержавеющей стали и при помощи нагрева инфракрасными лучами.

Привод станка

Система привода агломератора также является важнейшей частью станка. Она состоит из двигателя и ременной передачи. Служит для сообщения шнеку агломератора равномерного вращения.

Шайба разделения потока и фильтрационные решётки

Шайба разделения потока и фильтрационные решётки - это вспомогательные детали агломератора. Они установлены между цилиндром и головкой. Они служат для преобразования кругового движения пластической массы внутри агломератора в прямолинейное. Фильтрационные решётки стоят перед шайбой разделения потока и прижимаются ею к концевой части цилиндра агломератора. Они препятствуют прохождению посторонних включений через головку. Эти две детали увеличивают давление движения массы, что уплотняет пластик и обеспечивает качество конечной продукции.

Станок №3 для производства хлопьев и гранул

Станок предназначен для производства гранул и хлопьев нитей толщиной 10мм из вторичных пластмасс после её переработки в агломераторе.

Технические параметры:

Резчик гранул

Пластичные волокна, которые выходят из головки агломератора, охлаждаются в ванне с водой и становятся твёрдыми. Затем они нарезаются на гранулы, длина которых может регулироваться. Резчик гранул не только протягивает волокна и режет их, длина гранул может регулироваться, для чего устанавливаются шкивы с различными диаметрами. Резчик гранул обычно состоит из ременной передачи, валов протяжки, кронштейнов ножей, электродвигателя и других деталей (Согласно конкретным требованиям может комплектоваться двигателем с регулировкой скорости).

2. Инструкция по монтажу оборудования по переработке мягких пластиков и ПЭТ сырья серии 135

Комплект оборудование состоит из 4-х агрегатов:

Станок для предварительного измельчения сырья
Агломератор ZS - 65
Станок для производства хлопьев и гранул
Моющий сепаратор ZR - 1000 (двигатель установлен)

Комплект оборудования укомплектован тремя двигателями, рассчитанными на напряжение 380 Вольт, 5 ампер, второго класса электробезопасности.
Все двигатели имеют трехфазное подключение.

Двигатель №1 мощностью 1,5 кВт необходимо устанавливать на станок по производству гранул и хлопьев.

Двигатель №2 мощностью 7,5 кВт устанавливается на станок измельчения сырья.

Двигатель № 3 мощностью 11 кВт устанавливается на агломератор, станок для переработки пластика.

2.1. Установка. Регулировка. Эксплуатация

Установка и регулировка

Так как гранулятор вторичной пластмассы выпускается заводом в полностью собранном комплектном состоянии, его монтаж сравнительно несложен. Оборудование нужно только установить, отрегулировать, и можно сразу приступать к производству. Но так как в качестве перерабатываемого сырья используются различные виды вторичных пластиков, и в сырье неизбежно содержится разного рода грязь, песок и иные посторонние включения, для повышения качества конечной продукции, сырьё необходимо вымыть и удалить примеси. Поэтому дробилка с мойкой должна включать ёмкость с водой, которая используется для мытья материала.

2.2. Монтаж и регулировка мойки

Установите электродвигатель и ременную передачу дробилки с мойкой

Отрегулируйте положение и размеры ножей дробилки с мойкой. Вначале нужно закрепить два неподвижных ножа, Вылет неподвижных ножей и зазор между ножами и сеткой определяется в соответствии с перерабатываемым материалом. Для плетёных мешков, сельскохозяйственных плёнок, наземных укрывных плёнок и других мягких материалов зазор выбирается равным 5 мм, величина ножей не должна быть больше 10 мм, затем необходимо затянуть неподвижные ножи, добившись зазора между подвижными и неподвижными ножами, равного 0,01-0,05 мм. Чем меньше будет зазор, тем лучше.

Проверните вручную ременную передачу на несколько оборотов, убедитесь, что нет звука схлёстывающихся ножей. Если ножи задевают друг за друга, необходимо отрегулировать снова до устранения звука. Если посторонних звуков нет, подайте питание и проверните станок несколько минут. Остановите двигатель и затяните весь резьбовой крепёж. Затем приступайте к эксплуатации станка. Вначале оборудование проверяется при работе с малым количеством материала. Если всё нормально, через 10 минут приступайте к нормальной эксплуатации.

(Примечание) Перед каждым запуском станка необходимо подтянуть весь резьбовой крепёж дробилки с мойкой. Это предотвратит откручивание гаек и производственные аварии. Перед каждым запуском станка необходимо добавить смазку в каждый подшипник, во избежание их выхода из строя

2.3. Установка и регулировка главного станка

Выбор места установки главного станка: Место для производства гранул должно быть удобным для работы и безопасным. Также должна быть обеспечена близость к складам сырья и складам готовой продукции. С точки зрения безопасности, электродвигатели устанавливаются в углу либо ближе к стене. Место монтажа в цеху должно обеспечивать удобное управление станком и быть хорошо освещённым.

Подберите двигатель и ременную передачу, соответствующие спецификации станка

Залейте в редуктор 6-10 кг трансмиссионного масла (Если норма загрузки не указана, редуктор заполняется на треть), Вначале масло меняется через месяц, а затем каждые 3 месяца, либо каждые 6 месяцев.

Подайте питание, проверьте температуру станка (Для каждой зоны нагрева временный нагрев 2000С), индикатором проверьте, поступает ли питание к каждой нагревательной пластине, убедитесь в нормальной работе нагревательных пластин.

Когда температура поднимется до 2000С (Загорится красная лампочка), проверните вручную при помощи ключа вал редуктора и ременную передачу и убедитесь, что детали могут вращаться. Затем загрузите небольшое количество измельчённого полиэтилена либо полипропилена. Нажмите кнопку пуска главного станка для испытательного запуска. Проверьте пластифицируемость сырья. Если пластифицируемость нормальная, возможен запуск в производственную эксплуатацию

2.4. Установка и регулировка устройства нарезки гранул

Установите водяную ванну в соответствие со схемой технологического процесса.

Отрегулируйте зазор между подвижными и неподвижными ножами устройства нарезки (Чем меньше зазор, тем лучше. При этом не должно быть схлёстывания ножей).

Установите двигатель, кнопки управления, шкивы и ременную передачу с трапециевидными ремнями, соответствующие технической спецификации главного станка, заполните маслом точки смазки

Что следует помнить:

Строго запрещено всовывать руки внутрь устройства резки гранул, дробилки сырья, главного станка во избежание производственных травм, несчастных случаев

Строго запрещено загружать внутрь устройства резки гранул и дробилки сырья металлические предметы и камни во избежание поломки ножей и оборудования в целом

Строго запрещено загружать в воронку главного станка куски металла и другие твёрдые материалы, во избежание поломок червячного стержня и цилиндра, что может привести к заклиниванию червячного вала и к выходу из строя двигателя (Примечание: Если по недосмотру внутрь цилиндра станка попал металл, следует немедленно остановить станок, вручную ключом провернуть вал редуктора и шкив ременной передачи в обратном направлении, чтобы высвободить металлическую часть изнутри станка и удалить её. В тяжёлых случаях следует вскрыть барабан и удалить посторонние предметы, либо связаться с продавцом техники)

Перед каждым запуском в производство устройства резки гранул и дробилки сырья необходимо затянуть все резьбовые соединения. Во время вращения техники перед головкой станка не должно находиться людей. Фильтрационные решётки могут забиться, головку выдавит, и она ранит людей

2.5. Производство

Процесс переработки пластика РЕТ (полиэтилентерефталат) осуществляется вследствие снижения молекулярной массы продукции в результате гидролиза, тепловой дезинтеграции в результате перепада температур и в результате снижения характеристической вязкости (IV Intrinsic Viscosity).

Для чистого РЕТ характеристическая вязкость (IV) равна 0,80 дл/г, для б/у РЕТ характеристическая вязкость в пределах 0,68-0,72 дл/г. Обычно в процессе переработки материалы со сравнительно высоким значением IV, довольно сильно теряют свои прежние высокие показатели. Так, например, для сырья значение характеристической вязкости которого IV = 1,05 дл/г, после переработки будет IV = 0,07 дл/г. Если первоначально было IV = 0,05 дл/г, после переработки будет только IV = 0,05 дл/г.

Для отливки, волочения, литья под давлением воздуха характеристическая вязкость (IV) должна быть равна 0,74 дл/г и выше. Но так как в процессе переработки значение характеристической вязкости снижается, необходим процесс закрепления для компенсации вязкости.

Несмотря на то, что для вторичного РЕТ значение характеристической вязкости (IV) обычно равно 0,68-0,72 дл/г, оно может упасть и до 0,63 дл/г. Низкая температура в агломераторе может привести к осаждению материала. Будет трудно поддерживать процесс экструзии. Если повысить температуру, пластик беспрепятственно пойдёт через головку агломератора.

3. Проверка исправности оборудования

Вначале необходимо установить требуемую рабочую температуру при помощи регуляторов на панели управления. После того, как рабочая температура будет установлена на требуемое значение, необходимо вручную провернуть вращающиеся части главного устройства и валы вспомогательных устройств. Убедиться, что вращение валов и деталей происходит в нормальном режиме.

Затем отвинтить корпус устройства в торцевой части станка с отверстиями, через которые проходит материал. Полностью заполнить бункер сырьём.

Включить главный агрегат.

Посмотреть, как происходит движение растопленной пластической массы через отверстия на выходе из устройства. Волокна должны попадать в ванну, где они охлаждаются. Выключить главный двигатель и установить решётчатые фильтры на выходную часть станка. Для каждого вида пластика устанавливаются от 2-х до 5-ти решётчатых фильтров. Поверх решёток устанавливается стопор и наворачивается корпус торцевого устройства с отверстиями для волочения волокон.

Затем необходимо слегка провернуть главное устройство поворотом рукоятки на панели управления. Подайте питание на станок включением рубильника источника тока.

Дождитесь, когда из главного устройства станут выходить волокна пластической массы. Волокна проходят вдоль охлаждающей ванны и поступают в устройство для нарезки. Необходимо рукой направить волокна вдоль ванны до их поступления в приёмное отверстие устройства нарезки.

Устройство функционирует нормально.

Скорость прохождения волокон не должна быть слишком высокой, а так же не должна быть слишком низкой. Если толщина волокон неравномерна, это значит, что температура слишком низкая. Необходимо при помощи регулятора на панели приборов поднять её на 10-12 градусов. Если материал проходит слишком медленно, либо волокна слишком тонкие, это значит, что забились решётки. В этом случае необходимо заменить решётчатые фильтры.

Необходимо выключить станок выключателем на панели управления и разомкнуть рубильник подачи тока. Затем отвинтить торцевое устройство и вынуть решётки. Решётки необходимо регулярно, раз в смену чистить.

При нормальной работе устройства сырьё непрерывно поступает из бункера в верхней его части внутрь станка, и необходима непрерывная подача сырья в верхний бункер. Если сырьё из верхнего бункера внутрь станка не поступает, необходимо остановить станок, демонтировать кожух и своевременно устранить причину неполадок.

4. Монтаж оборудования

Установить устройство на ровную поверхность. Затем установить ременную передачу от главного двигателя и отрегулировать натяжение ремней. Затем устанавливается охлаждающая ванна. Она монтируется ниже уровня торцевого выхода главного устройства с отверстиями для волочения пластической массы на 2-3 см.

После этого устанавливается устройство нарезки.

Затем устройства подключаются к питающей сети.

После монтажа электрооборудования необходимо проверить сопротивление изоляции и убедиться, что нет утечки электричества.

Если утечек нет, значит, монтаж завершён успешно.

Необходимо уделить особое внимание заземлению станка.

Ванна изготавливается самостоятельно, согласно размещению оборудования в конкретном месте, устраивается место оператора станка с панелью управления. Рядом со станком может быть предусмотрено место для очистки решёток.

c) Лабораторный анализ DSI выявил, что процесс вторичной переработки РЕТ, связанный с плавлением, ведет к увеличению скорости кристаллизации, это происходит главным образом из-за достаточно сильного влияния полимеров с низкой молекулярной массой, вкраплений пыли и низших цикличных полимеров.

d) В процессе вторичной переработки расплавы PVC, PVDC, бумага EVA и другой мусор снижают воспроизводимость ферментационных веществ для катализа сложно-эфирного гидролиза РЕТ.

e) Пожелтение и аэрация являются важнейшими препятствиями вторичной переработки бывшего в употреблении пластика РЕТ. Основная причина появления цвета - это переплетение межмолекулярных связей и окислительные реакции.

f) При каждой экструзии вторичного РЕТ значение его характеристической вязкости (IV) каждый раз снижается на 0,07 дл/г. Падение характеристической вязкости (IV) влечёт за собой снижение механических характеристик, и ведёт к появлению большого количества веществ аминной группы.

На первом этапе выводится свыше 90% влаги, степень кристаллизации возрастает на 20%-25%. Также происходит очистка от грязи и смол. Просушенные хлопья РЕТ затем снова помещается в круговую сушильную камеру для дальнейшего вытеснения воды. После переработки материал попадает в третью сушильную камеру для полной кристаллизации.

b) Обогащение расплава: Важнейшая особенность переработки РЕТ - это снижение характеристической вязкости, что ведёт к деструктуризации расплава. Если во вторичный пластик РЕТ добавить 3% (по массовой доле) MSE, то жесткость сплава повысится на 80% и выше (MSE - это один из обогатителей сплавов).

c) Фосфиты: Органические соли фосфористой кислоты - прекрасный стабилизатор для переработки РЕТ экструзией расплава. Воздействием перекиси водорода материал распадается на свободные радикалы и красители. Это ведет к тому, что металлические микропримеси и остаточные катализаторы отделяются, что выполняет стабилизирующую функцию. Содержание стабилизаторов на основе фосфитов в системе РЕТ предотвращает уменьшение молекулярной массы и реакцию замораживания входа, снижает выделение альдегидов.

Гарантийное обслуживание (ГО) - обеспечение в течение установленного гарантийного срока соответствия качества поставленного Оборудования требованиям нормативной документации, ТУ, установленным образцам, условиям договора поставки и т.д., безвозмездное устранение несоответствий, выявленных потребителем в гарантийный период, замена Оборудования при его выходе из стоя при условии соблюдения потребителем условий эксплуатации, хранения и транспортирования.

Получение агломерата является первым производственным этапом пеработки вторичного пластика. Конечно, для приведения крупных отходов к приемлемой для измельчения в агломераторе фракции необходимо предварительное дробление в промышленных шредерах или дробилках . Однако многие предприятия сосредотачиваются на переработке более доступных материалов, не требующих предварительной подготовки.

Применение агломератора

Агломератор является оборудованием первой линии переработки пластиковых отходов - стрейч пленки, полипропилена, полистирола, а так же полиэтилена низкого и высокого давления и других видов полимеров. Станок позволяет получить на выходе готовый к дальнейшему использованию или продаже продукт - агломерат.
Помимо измельчения сырья, технологический процесс позволяет дополнительно подсушивать материал в процессе агломерации, однако использование сырого материала снижает производительность оборудования. По этой причине, для предварительной мойки, рекомендуется использовать более эффективные решения.

Производство агломерата пластика

Измельчение пластика в агломераторе происходит за счет быстрого вращения подвижных ножей. Форма и угол заточки ножей может иметь существенное значение для эффективности работы с различными видами отходов. Так как за счет трения измельчаемой массы о корпус агломератора и поверхность подвижных и неподвижных ножей происходит нагрев материала. Однородная разогретая масса резко охлаждается и под действием рубящих ножей скатывается в отдельные неровные шарики различной формы, размером от 0,5 до 5 мм в зависимости от исходного сырья. Полученный агломерат может быть использован непосредственно в термопластавтоматах или отправлен на грануляцию.

Агломераторы серии АГЛ

Мы производим агломераторы различных модификаций для использования в качестве станков первой линии переработки пластиковых отходов и производства агломерата. По вашей заявке подберем необходимую модификацию оборудования или изготовим на заказ любой агломератор по техническому заданию.

Технические характеритики агломератора АГЛ-02

Габаритные размеры, ДхШхВ, мм 1200 х 550 х 1250
Масса, кг, не более 600
Перерабатываемый материал ПВД, ПНД, ПЭТ, стрейч пленка, полипропилен, полистирол и другие виды полимеров
Количество ножей ротора, шт 6

Производительность, кг/ч:
- при переработке ПВД
- при переработке ПНД, ПП, стрейч
- в режиме агломерации
- в режиме дробления

120
100
до 50/150
200

Объем корпуса, л 200
Тип корпуса съемный
Размер окна выгрузки агломерата, мм 100х100
Мощность электродвигателя, кВт 30

Цена агломератора пластика

Актуальная цена на базовый агломератор АГЛ-02 для переработки пластика в прайс-листе.

Для того, чтобы материал было удобно перевозить и использовать для производства изделий, хлопья нужно переработать в более плотные формы, такие, как агломерат или гранулят.

Для этого может использоваться простейшее оборудование - агломератор, представляющий собой металлическую бочку, в нижней части которой установлен вращающийся нож. Если Вы наберете в Яндексе слово Агломератор, то в 100% ответов ссылки будут именно на такие простые конструкции, отличающиеся количеством и мощностью приводов и размерами бочки.
работает он таким образом: материал вручную загружается в бочку. Вращающийся нож рубит пленку, при этом она разогревается как за счет трения, так и за счет выделения энергии при рубке. Оператор, наблюдая за состоянием материала, выбирает момент, когда температура близка к температуре плавления и вплескивает небольшое количество воды. Возникает термический шок, в результате которого масса в агломераторе разбивается на более менее ровные комки, которые выгружают через отверстие в нижней части бочки. Преимущество агломератора такой конструкции в том, что он доступен даже начинающим предпринимателям. Цены от 120 тысяч рублей. Собственно, на этом преимущества начинаются и заканчиваются.
Производственный процесс может выглядеть так, как на этом фото.

Производители полимерных изделий неохотно покупают агломерат такой заварки и только по самым низким ценам, не дороже 20 рублей за кг. Причина в том, что он нестабилен по качеству. Многое зависит от того, как оператор оценил нужный момент для вплескивания воды, часто возникает много мелкой пыли или, наоборот, крупных комков материала.
Любые включения, которые могли быть в материале, переходят в агломерат, поскольку какая либо фильтрация здесь отсутствует. Кроме этого, чрезмерная рубка материала иногда способствует его деградации, сшивке. (Простыми словами сшивка - это когда вы разрубили молекулу полиэтилена, образовались два активных конца, радикала, которые замкнулись на соседние молекулы, таким образом, образовали между ними связки, это не есть хорошо, но подробнее об этом думаю написать в отдельном посте про деградацию полиэтилена при переработке)

Получить более качественный агломерат можно, используя агломераторы или пласткомпакторы постоянного действия, такие, например, как агломератор немецкой фирмы.

У немецкого агломератора совершенно другой принцип компактирования хлопьев.
Схематически он показан на рисунке ниже.
Основной рабочий элемент, это ротор 3 с ножами 2, который вращается внутри цилиндрической матрицы 1. Материал подается внутрь матрицы и разогревается за счет трения об ротор и ножи. В матрице выполнены отверстия, в которые материал выдавливается, подобно тому, как мясо колбасками выдавливается из мясорубки. При этом вращающиеся ножи 1 постоянно обрезают эти колбаски, которые поступают еще на дополнительную дробилку после этого. Пыль улавливается и направляется в начало процесса так, что готовая продукция получается более менее одинакового размера, что важно для ее последующей переработки.

Поскольку в готовую продукцию проходит только то, что проходит через отверстия матрицы, то некий элемент фильтрации в данном случае есть, то есть камни и куски дерева не пройдут в готовую продукцию, хотя их появление и не будет полезно для агломератора, поэтому их, в любом случае нужно удалять до.

Достоинство таких агломератов в том, что затраты на их приобретение и эксплуатацию ниже, чем грануляторов сопоставимой мощности, при этом почти решены те проблемы агломерации, о которых я писал выше.
Правда, как только Вы употребляете слово "агломерат", то ваш потенциальный покупатель настроен скептически по вопросу качества и ждет предложение по низкой цене.

Кардинальный способ расширить рынок сбыта и повысить прибыльность переработки полиэтилена - это использование грануляторов продвинутых конструкций, о которых я напишу в следующий раз.

Направьте свой вопрос касательно выбора агломераторов на электронную почту [email protected] и получите ответ в течение двенадцати часов или напишите вопрос в комментариях.



В продолжение темы:
Роды

В дни, когда под запретом мясо, раздумья на тему, что приготовить на ужин постного, зачастую становятся весьма мучительными. Особенно в том случае, если пост продолжительный....

Новые статьи
/
Популярные